国内首台沸腾床渣油加氢反应器研制中的监理组(3)_设备监理杂志社投稿

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国内首台沸腾床渣油加氢反应器研制中的监理组(3)

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检验分配盘放置在水平工作台上找水平。确保水平后，将提升管安放到分配盘孔内，使用水平仪检查提升管垂直于分配盘，并检查分配盘上表面与管帽的距离是否满足尺寸公差。检查合格后点焊分配盘与提升管，焊接完成后复测提升管与分配盘的垂直度及分配盘上表面与管帽间的尺寸公差。此尺寸公差要求非常严格，需采取措施予以确保。提升管上有泡罩，泡罩内有单向阀，泡罩内的实心球防止催化剂流入下部稳压室。分配盘组件完成后整体装入容器壳体内部，分配盘与设备筒体同心，且上表面与筒体轴线垂直。分配盘与筒体组装后用水平仪检查分配盘与筒体的垂直度不得超标，同时确保立置筒体的水平度不得超标。使用塞尺检查凸台与分配盘连接锥体的间隙均匀。分配盘调整合格后与筒体通过凸台焊接连接为一体。 3.3中心降液管的组焊及安装反应器可以分为顶部、中部和底部3部分。顶部是循环杯；中部是降液管及催化剂床层；底部是分配盘和稳压室。中心降液管将顶部循环杯与底部分配盘和稳压室连接为一体。中心降液管与分配盘通过焊接连接，中心降液管与循环杯是插入式非焊接连接。中心降液管垂直度偏差要求每300mm长度不得大于1mm，总偏差不得大于总长度的1‰。对于中心管的组装时机，监理工程师提出了建设性建议。本来，制造单位准备先将降液管装入反应器，然后中心降液管跟随相应壳体一起热处理。后来，监理工程师研究了制造图样，发现中心降液管也可以在相应段的壳体热处理完毕后装入，所以向制造单位提出了优化建议，制造单位经评估后欣然接受。从工期上，中心降液管可以与相应段的壳体同步并行制造，不会影响到设备的制造工期；同时避免了不锈钢材料随设备进行热处理，降低了耐晶间腐蚀的能力。由此，监理工程师的合理化建议不仅节省了工期，还避免了材料在设备制造过程中的劣化。 3.4循环杯组件的制造与安装循环杯与筒体组装：当反应器直立时，分配盘的上表面必须水平，它的上表面任意两点间的最大高度差应不大于±6mm。循环杯与筒体通过焊接连接在一起。循环杯端口及凸台应为机加工坡口，以保证循环杯与筒体组装，且凸台顶点应与筒体端口水平。循环杯与筒体组装后检查垂直度不得超标。同时，检查循环杯与壳体的同轴度，确保符合技术条件的要求，保障之后中心降液管的组装。循环杯提升管内部设置有螺旋管，确保气液分离。监理工程师在循环杯和筒体的组装过程中全程跟踪，见证循环杯组装后的同轴度和分配盘上表面的水平度。 3.5封头、筒节、接管的组焊原材料检验合格后进行成型、热处理、NDT与机加工工作，全面检验合格后分别进行过渡层的堆焊工作。过渡层堆焊应注意焊前预热及后热工作，确保满足工艺文件的要求。面层冷焊，注意搭接量及堆焊厚度和平面度要求。这些零部件的组焊与之前类似CrMo钢的反应器相似，这里不再赘述。需要注意的是因为直径超限，注意防变形措施，防止圆度超标。 3.6GRAY LOCK法兰的制造及检验 GRAY LOCK法兰是自紧式密封结构，通过高强钢的弹性变形与密封面形成可靠的线密封，高温高压下密封性能良好。该种法兰通常采用二次加工，及首次粗加工，热处理后二次精加工保障尺寸精度。与T-STAR反应器类似，GRAY LOCK法兰制造难度高，重中之重，必须确保制造质量。 3.7热处理检验由于设备超限，分3段进行热处理，完毕后再组装成一个整体，对两道末环缝进行局部热处理。监理工程师审核制造单位的热护理工艺，包括防变形工装的设置及圆度保障措施，见证热电偶的数量和布置位置，确保入炉温度，见证升温、恒温、保温及降温时间和速率，保障热处理实施过程符合已批准的监理规划要求和技术条件的要求。 3.8耐压试验设备自重2 389t，全容积906m3，设备充水后重量将达3 400t，耐压试验基础、支点必须确保安全。制造单位方案提前准备，试验过程精心控制，结果很好，一次性试验成功。 3.9除锈、油漆、包装、发运监理工程师均按监理规划、监理实施细则和图样及技术条件的要求：见证除锈等级；见证油漆过程，见证漆膜测厚，见证方位、标识喷涂，见证鞍座摆放。全面积极行动，出色完成任务。 4 监理延伸服务本项目，监理单位首先完成了合同约定的监督和管理服务的内容。同时，因为监理公司有过监理类似材料和类似设备(如T-STAR反应器)的成功经验，所以，监理单位提供了不少延伸服务。主要延伸服务如下： a.监理方不单是审查设备制造总体方案，并积极参与讨论并提出合理化建议； b.循环杯制造及安装，监理方毫无保留地提供成熟的经验，并积极主动参与方案讨论制定； c.分配盘与提升管制造、安装及测量，监理方积极献言献策并参与实际测量； d.中心降液管的组装，监理工程师给出了与主体设备并行制造的建议，关键线路明显节省工期，各方共赢； e.循环杯提升管制造，监理方打破常